ПКЛ — трюки и штуки


Про ПКЛ мы уже не раз писали — какой это крутой, гибкий и безотходный материал, пришло время вдохнуть конкретики в эти слова. На днях мы закончили клешню — обросли толстым слоем экспириенса и сейчас начнём им активно делиться =)
Лепить и гнуть это ещё не всё — можно не только это, не только руками и не только ажурные формы и плавные линии – листы, пластины, уголки, трубы, оси, валы, подшипники скольжения, шестерни и прочие индустриально технологичные вещи можно изготовить — прям на столе используя абсолютный минимум инструментов.

Общие замечания для тех, кто не знаком с предметом

Начинается всё с кружки кипятка =)

Вообще-то ПКЛ плавится уже при 60, но где взять воду в 60 я не знаю, да и нагревается вся толща куска долго. Поэтому всегда завариваю кипятком – быстрее и проще.
С первичными гранулами всё быстро – вода хорошо проникает между шариками и оперативно превращает их сначала в «икру» а потом и в «стекло», затем можно палочкой вынуть всё это дело, и дав совсем чуть-чуть остыть — лепить руками.

С большими кусками (вторичное сырьё) дольше – сначала поверхность становится прозрачной, оставляя сердцевину белой, потом эта «косточка» постепенно тает, иногда довольно долго –

для ускорения можно вынуть из воды и стянуть уже расплавленный ПКЛ давая твёрдому быстрее набирать тепло.
Да, кстати, рекомендую первым делом вытряхнуть воду из куска, а потом и расплющить –помять руками, чтоб пузырей водяных не осталось (хотя обычно они не мешают).
Итак, при 60 орадусах ПКЛ становится прозрачным и мягким, можно лепить:

Если греть дальше – начинает течь, как ооооочень густой мёд и становится липким.
(кстати, грели вплоть до 600 — менее вязким не становится)
А сильно перегретый неприятно липнет к рукам и столу=\
Кстати в этом состоянии он ещё и неплохо обжигает – не грейте выше 100=)))
Всегда можно дождаться остывания до такой степени, что работать не мешает или наоборот — подогреть чтоб сплавить. Если всёже прилип – не беда — от всего хорошо отлипает по остывании, кроме ПВХ-изоляции проводов – адгезия просто сумасшедшая — при работе с сервами провода лучше чем-нибудь обмотать. Также снижает слипабельность вода – что не должно сильно прилипнуть – стоит смачивать. Пэтому лепить (именно придавать форму) лучше мокрыми руками (инструментом) — даже сильно перегретый ПКЛ не тянется и не остаётся отпечатков.
А отпечатки снимает он классно=)

Точность изумительная – наверняка можно что-нибудь лить химически отверждающееся (потом обязательно проверим)
Остывая ПКЛ теряет прозрачность, становится всё более резиновым и при попытке согнуть или подлепить покрывается некрасивыми морщинами.

Лечится повторным подогревом и разглаживанием мокрыми пальцами.

Инструменты

А повторно подогревать участки (или всё изделие) лучше всего феном. Фен использовался строительный с регулировкой температуры (стоял на 170) и паяльный — от станции Lukey (стоял на минимуме — 180) — удобен за счет тонкого сопла.
Можно обойтись одним только феном для волос, но для серьёзных дел чертовски рулят насадки.

В качестве эксперимента пробовали работать паяльником (та же станция Lukey на минимуме температуры) – лучше всего делает дырки=)

Да, ещё полезная вещь — кусок чего-нибудь плоского и твёрдого.
Можно делать листы и пластины.
По началу была доска — обпилок одного из наших столов=)
Под доской долго остывает, но это позволяет хорошо раздавить пласт — лучше выдавить воду и воздух, но она прогибается, оставляет свою текстуру (иногда это прикольно) и под ней нечего не видно.
Плавим ПКЛ, вытаскиваем на влажный стол, прижимаем влажной доской, подложив под края что-нибудь нужной толщины – у нас это были стопки протошылдов, поэтому все толщины кратны 1.5мм=)

Потом заменили двумя толстыми стёклами (сделали в нарезке, прям при мне за 100р)

Для них лучше греть посильней т.к. быстро отнимают тепло — ПКЛ стремительно остывает — иногда получаются неэстетичные морщины.

Минусы — сложней выпустить всю воду и воздух (лучше раздавливать из шарика) – иногда на поверхности остаются каверны, но стынет быстрее, отлипает раньше и это чертовски красиво=) Как будто вода замерзает замысловатым плавным узором.

Можно на монетках=) Виден невышедшый пузырёк.

Получается что-то вроде такого листа

его можно резать гнуть, сваривать и сверлить =)

Приёмы работы

Режется — тонкий (до 1.5мм) простыми ножницами, до 3мм можно ножницами по металлу, но в основном резали ножом. За один проход сложно вязкий слишком – лучше сначала по линейке (лекалу) легонько прорезать неглубокую линию(кривую),

потом в несколько проходов углубить ( можно и до полного прорезания)

и заведя нож с торца листа, врезаться в линию и по ней, как по каналу – чётко ровно и быстро.

Старый порез на большём пальце, какбэ, намекает, что делать это надо аккуратно=)
Срез получается ровный и точный. Видны пузырьки не вышедшие из толщи

Гнуть (под «ровными» углами) и сваривать можно разными путями – паяльником и феном.
Паяльником – водим по будущему сгибу и давим пока не начнёт гнутся, гнём-водим формируя шов=)

Сваривать также — плавим края, прижимаем ещё раз приплавляем, разглаживаем мокрым лезвием, остужаем, если срезать облой то шва практически не видно

Так можно делать уголки двутавры и прочий «прокат»=)
Но паяльником мне не понравилось – подгорает на нем ПКЛ, и попадая в шов делает его более заметным=\ Быстрее и аккуратнее получается феном.
Гнуть – греть через щель между двумя пластинами (текстолита, например) или тонкой.
насадкой, потом сгибать

Сварка – подплавляем торцы пластин, прижимаем друг к дугу несильно, кладём между стеклами, придавливаем (без подкладок) и оставляем остывать.

Шва практически не видно=)

Кстати, листы отлично навариваются друг на друга – подогрели одну поверхность, другую, прижали, остудили. Получили более толстый лист.
Собственно подогрев лист им можно обернуть ту же серву, подогрев посильнее края, сплавить их (пальцами слепить) – получится футляр-крепление(кейс)

Наплавив приливы получим места для ввинчивания крепёжных шурупов.

Шурупы, даже такие мелкие, как от серв, отлично ввинчиваются в остывший ПКЛ и сидят – зубами не выдрать=)

Пока лист мягкий (свежераздавленный) — отлично наварачивается на трубу (пластиковую)- обернуть, подогреть до прозрачности, сплавить-слепить шов, покатать руками по ПКЛ-у, потом катать несильно за свободные концы трубы пока твердеть (белеть) не начнёт.

Остудить под холодной водой. А потом не снять=) Обтянулась, а кое где и прилипла, смачивание не помогло (можно попробовать на гладкой металлической трубе, но у нас такой не нашлось). Пришлось резать,

– получилось на удивление неплохо – ровная поверхность и равномерная толщина стенок.

Второй раз пробовали с силиконовой смазкой – всё равно не снялась=\ Но разрез
потом сплавили на той же трубе и раскатали шов. Вышло вообще почти идеально=)

Пара вмятин на поверхности и заметный изнутри шов не в счёт=)
Оба раза трубы получились легкие, прочные и несгибаемые. Потом их можно подплавлять, подгибать и приделывать к ним другие детали. Даже пробовал раздувать – нагреть участок, закрыть один конец, в другой подуть – получается пузырь. Наверно, можно выдуть колбу или реторту какую-нибудь=)

Отверстия можно сверлить свёрлами как по дереву так и по металлу (но часто остаются лохмотья которые легко срезаются ножом)

Можно прокалывать шилом, разворачивать развёрткой (лучше большие диаметры)

И проплавлять паяльником=)

Неплохо выходит подогревать феном отверстие и протаскивать «калибр» —

под рукой были жала от станции Lukey поэтому все отверстия у нас по 6мм=)
Можно катать валы и оси – сначала пальцами,

потом стеклом.
Удобнее всего на тех же инструментах которыми делались отверстия под них ( у меня — жала от станции и свёрла)


Потом отверстия подгоняются под оси, приплавляются к подвижной детали

а с наружи пластины-подшипника делается «клёпка» чтоб ничего не сплавилось – подкладывали бумажную шайбу.

Вуаля — подшипник опорный!
Чтоб воспринять осевую нагрузку можно изготовить упорный подшипник!

В свежедавленном листе давим кругляк(два) или просто вырезаем его из уже остывшей пластины

Если есть необходимость «отполировать» – хорошенько разогреваем будущие поверхности скольжения и прижимаем к стеклу (глубина прогрева зависит от глубины неровностей с которыми боремся)

А потом просто собираем(стягиваем) их через ось или вал (у нас в обоих случаях это были валы сервы)

«Литьё»!

А ещё можно копировать детали=)
Была у меня вот такая шестерня!.

Облили её вот таким силиконовым спреем

и облепили.

Вытащили образец,

остудили форму и полили внутри спреем. Задавили чуть остывший ПКЛ,

сделали хвостик для вытаскивания.

Основательно остудили и принялись выковыривать – хвостик не помог – за него вытянуть не получилось, приложив немало усилий выковыряли отвёрткой

Но при запихивании ПКЛ был слишком холодным и не продавился в некоторые зубья

Вторая попытка была значительно успешнее – мастерство растёт=)

Такого вида хвост оказался несколько удобней, но без отвёрточного вандализма всё равно обойтись не удалось.
Так же можно видеть, что воздуху из нижней части формы некуда выходить – зубья получаются закруглённвми. Надо бы модернизировать – добавить «выпары» или отрезать дно=)Тогда и вытаокивать можно будет.
Огрехи первой попытки частично исправили дополнительной наплавкой ПКЛа и последующей обкаткой мастер-моделью. Изумительно вышло=)
Порезали обе заготовки на нужное число шестерёнок потоньше=)

Резали ножом в раскачку и по кругу (тяжело) – пилить хуже – лохматится и вязнет полотно (возможно слишком мелкий зуб у нашей пилы).
Да, кстати, ещё одно важное замечание.
Соблюдайте чистоту рук, инструмента и рабочего места =)
А то вся пыль, грязь и мелкий мусор впечатываются на веки в ПКЛ, и раз за разом переплавляя стружки и обрезки замечаешь что становится он уже не белым а сереньким, таким, неопрятненьким=\
Этот неприятный эффект можно наблюдать на кистевом суставе нашей робоклешни – она заметно темнее остальной тушки.

Дааа… обьёмно получилось =)
Надеюсь эта простыня поможет реализовать ваши самые безбашенные идеи!
Или подкинет новых =)

читать далее: манипулятор-клешня полностью из ПКЛ


0 комментариев на «“ПКЛ — трюки и штуки”»

    • Каркас из жесткой проволоки и корпус из алюминия, например.

  1. Да, замечательная штука! Делал гайки для крепления переменных резисторов (под рукой не было), несмотря на довольно мелкую резьбу — прекрасно держатся и позволяют плотно прикрутить резистор к поверхности.

    • список использованных материалов приведён в конце статьи 😉

    • дороговато выходит если что то большое делать(((

    • на самом деле можно меньше… основание делалось быстро и толсто… реально там грамм 300 достаточно ))

    • закажу как нибудь ведерко, очень понравились шестерни и т.п. детали, их всегда не хватает или нет двух одинаковых

  2. Доброго времени суток всем! у меня такой вопрос, насколько он тяжелый? а то для некоторых моделей это может быть очень принципиально. ответтье кто знает, кто использовал этот материал. и что лучше, это или просто сделать каркас из перфариованной ленты?

  3. тоже начал осваивать этот материал -додумался делать из него стрежни диаметром 11 и пихать в доработанный термоклеевой пистолет понизив ему напряжение.
    Я даже видео доработке термоклеевого пистолета снял но пока еще не выкладывал (в процессе обработки).
    Но тут народ грамотный и без видео суть поймет.
    Обычные термоклевые пистолеты дают температуру до 200 а это для этих пластиков очень много.
    В природе есть и низкотемпературные клеи и термопистолеты для них -их как правило используют флористы клеить например лепестки из ткани для искусственных цветов.
    Но те пистолеты в основном для маленьких стрежней 7 мм в диаметре.
    В итоге купил обычный термоклеевой пистолет под стержни 11 мм и запитал его через диммер (продается в магазинах электротоваров для регулировки яркости лам накаливания) -но этого оказалось недостаточно -пришлось еще последовательно пистолету лампочку на 60 ват включить -в итоге получил термопистолет для работы с этим пластиком и регулировкой температуры как раз в нужных для этого пластика пределах.
    Еще сопло пистолета слегка доработал (у некоторых пистолетов оно съемное -просто выкручивается) -пластик этот несколько более плотный чем термокли -поэтому из сопла высверлил шариковый клапан (толку от него и так мало -клей все равно самопроизвольно вытекает) и увеличил диаметр сопла -просто немного расверлив его.
    В итоге из пистолета получаю расплавленный пластик без капель воды и не обжигающий руки -очень удобно для мелких работ!!!

    • Еще для работы с этими пластиками хорошо использовать гравер -бормашинку типа Dremel — шлифовальные цилиндры из наждачки отлично шлифуют этот пластик да и другие насадки вполне подходят для работы с этим пластиком.

      Сильно не хватает фена для работы — но подходящие строительные которые дает нужную температуру -достаточно дорогие. Может кто подскажет недорогой фен который хорошо подходит для работы с этим пластиком?

Добавить комментарий

Arduino

Что такое Arduino?
Зачем мне Arduino?
Начало работы с Arduino
Для начинающих ардуинщиков
Радиодетали (точка входа для начинающих ардуинщиков)
Первые шаги с Arduino

Разделы

  1. Преимуществ нет, за исключением читабельности: тип bool обычно имеет размер 1 байт, как и uint8_t. Думаю, компилятор в обоих случаях…

  2. Добрый день! Я недавно начал изучать программирование под STM32 и ваши уроки просто бесценны! Хотел узнать зачем использовать переменную типа…

3D-печать AI Android Arduino Bluetooth CraftDuino DIY IDE iRobot Kinect LEGO OpenCV Open Source Python Raspberry Pi RoboCraft ROS swarm ИК автоматизация андроид балансировать бионика версия видео военный датчик дрон интерфейс камера кибервесна конкурс манипулятор машинное обучение наше нейронная сеть подводный пылесос работа распознавание робот робототехника светодиод сервомашинка собака управление ходить шаг за шагом шаговый двигатель шилд

OpenCV
Робототехника
Будущее за бионическими роботами?
Нейронная сеть - введение